A PEQUENA NOTÁVEL TEM FÔLEGO PARA CRESCER
Aditivações especiais incorporadas aos novos grades tornam a moldagem rotacional mais eficiente e atrativa

As petroquímicas brasileiras resolveram fortalecer o mercado de resinas para rotomoldagem, de modo a aumentar o leque de especialidades antes que outros competidores venham a fazê-lo, tentando beliscar a pequena fatia em consumo, avaliada em 1% pela Abiplast, mas com grande potencial de crescimento, estimado em 20 mil toneladas, somadas as demandas esperadas para este ano do policloreto de vinila em emulsão às várias formulações em polietileno, considerados os principais polímeros rotomoldados.

A Politeno, líder em polietileno para rotomoldagem, estima ter um participação de mais de 95% nesse mercado, e promete apresentar no final do ano um novo polietileno linear de média densidade, por enquanto mantido em sigilo absoluto, mas que irá representar o quinto produto a ser disponibilizado desde a sua entrada no segmento, em 1992. A OPP praticamente estréia em rotomoldagem, com o LQ-3535 UV. A Ipiranga Petroquímica reassume os negócios no setor, abandonados oito anos atrás, com a oferta do grade HD 7555 LS-L. E, para incrementar ainda mais a oferta, a Dow Química concebe o Dowlex NG 2429NE, na planta de Baía Blanca, na Argentina.

A moldagem rotacional desfruta de boa fama entre os fornecedores. Para o gerente de desenvolvimento, assistência técnica e logística da Politeno, Marcos Rossatti, representa o segmento que mais cresce em polietileno, e apresenta altos índices de evolução da demanda: 1.500 t, em 1992; 3 mil t, em 1994; 13 mil t, em 1999, podendo superar as 15 mil t até o fechamento deste ano. Caixas d'água, brinquedos, reservatórios e tanques para produtos químicos, componentes para maquinários agrícolas são alguns dos segmentos responsáveis por esse aquecimento.
Bem conhecidos dos transformadores, os quatro grades até agora oferecidos pela Politeno são em base buteno. Três deles são aditivados contra raios ultravioleta (UV), como o RD-34 U3 e o RC-35 U4, que apresentam índices de fluidez 6,00 e 3,50 e densidades de 0,935 g/cm³ e 0,939 g/cm³, respectivamente, e foram desenvolvidos para aplicações em brinquedos e caixas d'água, sendo apenas o último também específico para tanques. O terceiro produto, ou seja, o RA-34 U3, aditivado anti-UV, apresenta índice de fluidez de 4,20 e densidade de 0,935 g/cm³, tendo emprego direcionado a peças técnicas e tanques. Sem especificação anti-UV, mas apropriado para contêineres, é oferecido o tipo RA-34, com correspondentes índice de fluidez de 4,20 e densidade de 0,935 g/cm³.

Aditivado com antioxidantes e anti-UV, o LQ-3535 UV, desenvolvido pela OPP, tem índice de fluidez correspondente a 4,0 g/10 min. e densidade de 0,935 g/cm³. Classificado como um quadripolímero, ou seja, constituído por quatro matérias-primas, em base buteno/hexeno, e de alta performance, o produto tem aplicações especificadas para caixas d'água, reservatórios em geral, brinquedos, componentes automobilísticos, embalagens de alimentos, entre outros.

Na opinião de Jorge Luiz Mônaco, responsável por novos mercados poliolefínicos da OPP, um dos aspectos mais importantes desse grade é a sua aditivação contra degradação térmica, passível de ocorrer em função dos ciclos prolongados de processo, que podem consumir minutos e até horas.
Para a Ipiranga Petroquímica, a retomada do mercado de rotomoldagem se dá em virtude do aumento da capacidade produtiva, advinda da partida da planta 4 de PEBDL e PEAD, de Triunfo-RS, que ocorreu em setembro último, e do "amadurecimento" do setor, conforme observou Wander Montesso, chefe do departamento de desenvolvimento de mercado e assistência técnica da empresa. "É importante também considerar as novas gerações de máquinas e equipamentos que deixaram os investimentos em rotomoldagem bem mais atrativos em relação à injeção", comparou. Sua avaliação leva em conta a produção de caixas d'água injetadas, consumindo algo em torno de US$ 1,5 milhão e US$ 2 milhões, contra US$ 500 mil ou US$ 700 mil, previstos para a aquisição de sistemas de rotomoldagem.

A evolução dos grades para rotomoldagem também é atribuída à nova postura dos transformadores. Para tornarem-se mais competitivos, eles querem avaliar se o produto funciona ou não, conhecer até que ponto atenderá às necessidades, bem como levar a testes os novos produtos. "O desenvolvimento do nosso grade levou em conta muitos aspectos, pois, além de apropriar-se ao segmento alimentício e ser aditivado com estabilizante à luz, ele tem a mais alta densidade do mercado ( 0,947 g/m³), e atinge ao duplo propósito de dar maior resistência à peça, e torná-la mais leve, atendendo os segmentos que atuam com reservatórios de produtos químicos, contentores para líquidos e sólidos, caixas d'água, brinquedos de grande porte, caixas e paletes para movimentação de materiais etc," afirmou Montesso.

A quarta unidade produtiva de PE, com capacidade para 270 mil t/ano, do complexo da Dow Química, de Baía Blanca, na Argentina, inaugurada em novembro passado, também não deverá dar trégua às aplicações em rotomoldagem do mercado brasileiro. "Nossa resina especial apresenta melhores propriedades graças à nossa tecnologia Insite, que utiliza octeno-1, como comonômero, resultando em melhor desenho molecular e maior resistência mecânica aos materiais rotomoldados", explicou o gerente comercial Luiz Stortini.

Denominado Dowlex NG 2429NE, esse polietileno especial tem como correspondentes índices de viscosidade (IF) igual a 4,0 e densidade de 0,935, recebendo aditivação anti-UV e aprovação FDA, com aplicações indicadas para tanques em geral, tambores para produtos químicos, contêineres para refrigeração, paletes, bulk contêineres, barcos, caixas d'água, brinquedos, entre outros.

Caixa d'água sem tensão - Não há termo de comparação com os americanos, considerados imbatíveis em rotomoldagem, e responsáveis pelo processamento de cerca de 400 mil toneladas/ano de resinas, pela simples razão de que em boa parte dos países do Primeiro Mundo, o fenômeno "caixa d'água" não existe. Ou seja, o reservatório de água tratada e destinada ao abastecimento não é um bem de consumo usual.

No Brasil, ao contrário, estima-se a venda anual de mais de três milhões de unidades, observando-se forte tendência no emprego do polietileno em substituição ao fibrocimento que, como se sabe, contém amianto, mineral de uso restrito ou em vias de banimento em várias partes do mundo.
Assim, o polietileno rotomoldado vem conquistando o segmento da construção, onde não faltam elogios inerentes ao processo: "Caixas d'água fabricadas em polietileno por rotomoldagem estão totalmente isentas de tensões residuais, e livres de linhas ou marcas de soldas, o que resulta em produtos finais estáveis, mais flexíveis e resistentes a impactos, sem riscos de deformação ou rachadura, aos quais estariam sujeitas se fabricadas em polietileno injetado" , comenta Paul Houang, gerente de desenvolvimento de novos produtos da Brasilit, a líder de mercado e pioneira na fabricação de produtos em fibrocimento, que definitivamente entrou para o time da rotomoldagem, ao apresentar na última Feicon, a

Feira da Construção, realizada em abril passado, a linha de caixas d'água de 500 litros e mil litros. Comercializados sob a marca Aqualev, os produtos são confeccionados em dupla camada de polietileno aditivado com proteção contra os raios solares. Para facilitar a limpeza, receberam a coloração azul claro na parte interna, e azul escuro, externamente. Outros diferenciais estão nas alças, para ancoragem e transporte; no sistema de fechamento por travas e na tampa rotomoldada na cor preta na parte interna, com a finalidade de propiciar total bloqueio UV, complementando-se com azul escuro, na parte externa.
Fabricados em máquinas do tipo carrossel, da americana Ferry, nas espessuras de parede de 4 mm, os dois modelos da linha pesam 25 quilos e 15 quilos, comportando volumes de mil litros e 500 litros, respectivamente. Para haver comparação, o mesmo produto fabricado em fibrocimento, comportando volume de 500 litros, pesaria 60 quilos.
De acordo com o gerente da Brasilit, o tempo de ciclo de produção de uma unidade de Aqualev é de uma hora. A produtividade, no entanto, sofre variações de acordo com a quantidade de braços disponíveis no carrossel, podendo tornar-se ainda mais flexível, com a colocação de diferentes moldes no mesmo equipamento.

Tanques até às alturas - Enquanto a Brasilit experimenta há pouco tempo os benefícios da rotomoldagem, a Alpina Termoplásticos está entre as veteranas do segmento, atuando com esse processo produtivo desde 1971, para atender agroindústrias e os mercados químico, têxtil, alimentício, entre outros, na oferta de uma ampla e diversificada linha de produtos de engenharia, destacando-se tanques de até 36 m³, IBC, Intermediate Bulk Containers, contêineres intermediários para transporte a granel, fabricados em vários tamanhos e formatos para armazenagem e transporte de líquidos perigosos.
Em se tratando da produção dos IBC, a empresa dispõe desde dos modelos com gaiolas externas em aço, até os mais sofisticados, providos de gaiola externa em plástico. "Temos como produto top o Unitainer 1000, um IBC totalmente em plástico, 'incorrosível' e com manutenção zero, facilmente lavável e altamente resistente, e que proporciona maior segurança para o meio ambiente e para as pessoas que o manipulam", informou Roberto Landau Remy, responsável pelo desenvolvimento de negócios da empresa. Outras características do Unitainer 1000 estão relacionadas com a estrutura externa em polímero resistente a choques, perfurações, corrosão, intemperismos e à ação dos raios UV. O contêiner também dispõe de visor de nível com escala para controle do volume do fluído; bocal e tampa com lacre, para impossibilitar a violação do produto; válvula de descarga com trava de segurança para garantir a não-violabilidade; além de contentor interno rotomoldado em polietileno com estabilizante UV e palete incorporado como peça única na estrutura.

De acordo com Remy, a empresa ainda oferece soluções completas e sob medida em engenharia de plásticos, as quais permitem reduções de custo no produto final e até substituições de um conjunto de peças por uma peça única.
Adequada aos segmentos que se utilizam de peças ocas, produzidas sem tensões e sem soldas, a moldagem rotacional, segundo Remy, diferencia-se das demais técnicas de transformação basicamente pela rotação biaxial do molde e pelo uso da resina em pó em lugar de pellets - embora, ele mesmo observe estar havendo ultimamente maior difusão no emprego de pellets, com o propósito de baixar os custos dos produtos. Outra particularidade da rotomoldagem é que a fusão da resina se dá no interior do molde, em lugar de fluir sob pressão, o que isenta a peça rotomoldada de tensões.

No Brasil, segundo avaliação de Remy, as resinas para rotomoldagem ainda apresentam leque relativamente estreito de aplicações. No entanto, complementou: "Tem-se avançado bastante na fabricação de máquinas e complementos, mas o reduzido número de usuários - estima-se a existência de 50 indústrias operando com rotomoldagem no País- e a discutível qualidade dos materiais e recursos tornam ainda insegura a sua utilização, principalmente quando são especificadas temperaturas de operação mais elevadas para encurtar o ciclo produtivo", alertou.

Moldagem nos componentes - A rotomoldagem também constitui opção de processo para empresas como a Jacto, fabricante de máquinas agrícolas, de Pompéia-SP, que vem substituindo progressivamente, desde 1997, por polietileno rotomoldado a produção dos tanques pulverizadores de defensivos agrícolas acoplados às máquinas, antes confeccionados em poliéster reforçado com fibra de vidro. "Com o novo sistema, conseguimos reduzir custos e aumentar a confiabilidade na estanqueidade dos produtos em relação a vazamentos. No processo original de fabricação eram necessários mais de dois dias de trabalho, consumidos entre as etapas de laminação, fechamento, acabamento e cura, enquanto que, por rotomoldagem, em duas horas confeccionamos o tanque pulverizador", compara Marco Antonio de Lima Nunes, gerente do departamento de fibra de vidro e rotomoldagem da empresa.
Composta por pulverizadores de 200 litros, 600, 800, 1500, 2000 e 3000 litros, a linha se complementa com caixas de comando eletrônico, direcionadores de ar, proteções, entre outros componentes, os quais deverão estar sendo fabricados integralmente por rotomoldagem até o final de 2001, segundo prevê o gerente, considerando a produção de três máquinas, entre as quais uma McNeal (americana), com diâmetro de esfera de 70 polegadas, e outros dois novos modelos fabricados pela canadense STP, com diâmetros de esfera de 120 e 140 polegadas, envolvendo capacidade operacional total de 110 toneladas/mês.

Expandindo fronteiras - Especializada na fabricação de componentes rotomoldados para máquinas e implementos agrícolas, como tanques combustíveis, pára-lamas, dutos de transmissão para tratores, caixas de sementes e de adubo, tanques de defensivos, entre outros, a Plastipex, empresa do ramo da transformação por rotomoldagem, sediada em São Paulo, já reservou área de 20 mil m² em município paranaense, para ficar bem próxima da New Holland, fabricante de tratores e colheitadeiras, pertencente ao grupo Fiat/Allis, instalada em Curitiba-PR, e da qual é fornecedora exclusiva.

"A rotomoldagem tem tudo para crescer no Sul do País, mercado de maior concentração de fabricantes de máquinas e implementos agrícolas, pois o polietileno rotomoldado vem substituindo o aço e a fibra de vidro, expandindo-se cada vez mais pelo mercado de tanques para combustível de tratores e colheitadeiras" , considerou Valter Orlando De Vecchi, diretor industrial da empresa.

Responsável por uma inovação feita para o segmento agrícola, a empresa orgulha-se de ter desenvolvido na sua unidade e centro tecnológico de Gravataí-RS, três anos atrás, o primeiro pára-lama rotomoldado para trator fabricado pela AGCO, de Canoas-RS. "Foi um desafio muito grande", lembra De Vecchi, "mas os resultados valeram os esforços, pois conseguimos desenvolver uma peça polida, com padrão otimizado de cor e brilho na superfície, em perfeita combinação com as partes metálicas do trator".
Para o diretor, desafiante na atualidade também é enfrentar os constantes aumentos de matéria-prima, que ocorrem principalmente nos últimos dois anos. Sob esse aspecto, ele ensina como é possível atenuar os impactos dos aumentos, sem repassá-los aos clientes: "Só há uma saída: temos que tornar a empresa mais eficiente, promover investimentos no sistema de qualidade, reduzir os desperdícios, os níveis de perda e baixar os custos da não-conformidade".

E para expandir o foco de negócios além da fronteira agrícola, vem respondendo às demandas para as quais projeta crescimento, viabilizando, por exemplo, a produção de lixeiras para coleta seletiva, paletes, galões para uso nas áreas químicas e farmacêuticas, e atuam nos "novíssimos" mercados, representados por piers (flutuadores) rotomoldados em módulos, que permitem a montagem de plataformas fixas ou móveis para ancoragem de barcos.

Fidelidade em brinquedos - A rotomoldagem ainda pode explorar um vasto campo de aplicações em polietileno, mas é, sem dúvida, o segmento de brinquedos o seu mais tradicional e fiel seguidor, ao fazer uso do PVC em emulsão em bonecas e bolas, mercado de consumo estimado em 6 mil t/ano, mas que, composto com plastificantes, cargas, estabilizantes térmicos e pigmentos, evoluiria para 10 mil t/ano.
Com atuação voltada para a confecção de moldes para a rotomoldagem de brinquedos, a Kichape, de Cajamar-SP, constitui uma das empresas mais tradicionais do setor, operando com três fornos Tornotex, com diâmetros de boca de 630 mm, para o atendimento de ampla carteira de clientes, como a Baby Brinq, Multibrinq, Sideral, Toyster, Grow, Maralex, Cotiplás, entre outros.

Moldes para rotomoldar brinquedos em PVC, como se sabe, são confeccionados com ligas de cobre. Recebem banho na parte interna de níquel químico e demandam períodos entre oito e quinze dias para que possam ser executados. Segundo Miguel Antonio Galdeano Girotto, sócio-diretor da Kichape, a produção de um molde-mestre requer várias etapas, iniciadas pela confecção da escultura da peça esculpida em cera; sua pintura com purpurina ou tinta prata contatora; e seu banho para a eletrodeposição de cobre, onde a escultura da peça deverá permanecer por um período entre oito a dez dias, para só depois ter início a usinagem, seguindo-se a etapa de forno para a finalização do molde.

O mercado brasileiro conta com dois fornecedores de PVC para rotomoldagem: a Solvay Indupa do Brasil e a Trikem, da Organização Odebrecht. "O PVC Solvic®, produzido pelo processo de polimerização em emulsão", explica Nilton Valentim, gerente para o PVC no Mercosul da Solvay, "caracteriza-se fundamentalmente, graças às suas propriedades peculiares de granulometria e ausência de porosidade, pela capacidade de formar pastas bastante fluídas com os demais componentes da formulação, permitindo a conformação desejada da peça dentro do molde."

De acordo com Valentim, produtos altamente plastificados, como bolas de parque, e bolas de combate (dente-de-leite, promocional, marmorizada, confete etc), que se caracterizam por altos percentuais de carga, contam com a oferta da Solvic 374 MB, a primeira resina de emulsão fabricada no País, "representando homopolímero de bastante tradição, com valor K (medida que fornece idéia aproximada do peso molecular do polímero) igual a 74, que confere boa elasticidade e excelentes propriedades mecânicas aos produtos". Já as bolas para futebol de salão, campo, basquete, voleibol, etc., que "demandam plastissóis mais fluídos, para melhor preencher as cavidades dos moldes, e comportam maiores níveis de carga, paredes mais espessas e valores K mais baixos, para facilitar a gelificação, contam com outra resina homopolímera, a Solvic 367 NK, obtida pela polimerização em microssuspensão, e que também atende ao segmento de produção de bonecas", informou ele.
O mix de produtos para os transformadores de emulsão envolve, porém, mais duas resinas, a S 372 HA e a S 373 MY, que, empregadas em associação com as duas outras, assumem, segundo Valentim, importância fundamental no segmento de espalmagem.

Considerada a maior produtora de PVC da América Latina, a Trikem canaliza a produção de quatro especialidades para o segmento de brinquedos. "A linha Norvic, em seu atual estágio de evolução, participa do mercado há três anos", informou Luciano Rodrigues Nunes, gerente de desenvolvimento, produtos e serviços em PVC da empresa. Há duas resinas de PVC homopolímeras de baixa viscosidade, a Norvic® EP1230CF e a Norvic® EP121LE, que, de acordo com Nunes, apresentam boa estabilidade térmica e fácil desaeração, ou seja, baixa formação de bolhas de ar durante a mistura, tendo emprego indicado para a moldagem rotacional de bolas, bonecas e peças técnicas. Representando produto com alta viscosidade, a resina homopolímera Norvic® P72HA é indicada para a fabricação de bolas. "Há ainda um grade especial, indicado para mistura com os demais, que se destina à produção de bonecas e do qual somos os únicos fornecedores", complementou Nunes. Trata-se do Norvic® S64BA, considerado um blending para plastissol, que reduz a viscosidade, possui reduzida sedimentação, e não decanta a resina.

Para atender os transformadores da rotomoldagem, a Trikem mantém em funcionamento um laboratório totalmente equipado no Centro Técnico de Serviços, instalado junto à planta da Vila Prudente, em São Paulo, onde são preparados compostos e testados quanto ao desempenho os materiais rotomoldados, sem qualquer tipo de custo para os clientes, segundo informou o técnico de produtos Wagner Ormanji.

Autopeças em queda - Nem todos os caminhos apontam para o uso da rotomoldagem. No setor automotivo, o descansa-braço em PVC rotomoldado - na realidade, a peça se compõe de estrutura externa rotomoldada em plastissol, mais inserto injetado internamente em PP ou ABS, complementado pelo enchimento final com espumação de PU -, um componente das laterais internas de portas de veículos, vem tornando-se cada vez mais obsoleto. Na avaliação de Marcio Tiraboschi, coordenador do departamento de engenharia de materiais da Plascar, de Jundiaí-SP, empresa especializada na fabricação de componentes automotivos, adquirida em julho último pela americana Textron Automotive Company, os novos projetos das laterais de porta, injetadas ou prensadas, incorporaram no próprio design o descansa-braço, reformulado dentro do novo conceito de puxador. Além disso, a maior parte dos novos projetos, segundo ele, não vem contemplando o uso do PVC, o que contribuiu para que se registrasse no âmbito da empresa uma redução da ordem de 80% na produção de componentes rotomoldados de 1995 até o presente, envolvendo não só o descansa-braço, como também apoios para cabeça, maçanetas de porta etc.

"Nosso último contrato envolvendo a fabricação de descansa-braço rotomoldado foi efetivado em 1994 com a General Motors, para dar suprimento às linhas S10 e Blazer. Nos modelos para 2001, o emprego do componente restringiu-se às portas traseiras e, talvez, em 2002, o conceito possa estar totalmente reformulado", ilustrou o coordenador do departamento.

Rotomoldados não escapam aos testes de qualidade

O Laboratório de Embalagem e Acondicionamento do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) é um dos poucos no Brasil a promover estudos e testes para determinar a resistência de materiais plásticos rotomoldados em polietileno, em se tratando de contentores e paletes, que atuam, no primeiro caso, como reservatórios para uma infinidade de produtos e, no segundo, como estruturas de apoio de uso freqüente nas indústrias para a movimentação de cargas. Os testes em geral envolvem verificações quanto à capacidade volumétrica dos produtos, pressão interna, capacidade de resistir a quedas, entre outras, as quais seguem padrões e normas estabelecidos pela ONU - Organização das Nações Unidas, no tocante ao transporte e movimentação de produtos perigosos, inflamáveis, tóxicos e corrosivos.

Embora apresentem grande resistência a impactos, os produtos rotomoldados estão sujeitos à baixa resistência à flexão, um dos pontos críticos, segundo considera o responsável pelo laboratório do IPT, professor Ernesto F. Pichler. "O que chama a atenção nos paletes rotomoldados é o fato de poderem ser produzidos com uma superfície externa fechada, sem frestas que poderiam prejudicar sua higiene, fundamental em ambientes como o da indústria alimentícia. O fato de se constituir em uma casca fechada, envolvendo um espaço oco, permite que esse espaço seja ocupado por reforços, procurando resolver o grande problema dos paletes plásticos que é a sua baixa resistência à flexão. A inserção de barras de aço, por exemplo, é uma possibilidade, mantendo-se a superfície externa sem frestas e a alta resistência a impactos, que caracterizam o rotomoldado. O plástico, por seu lado, protegerá os reforços de aço contra a abrasão da proteção superficial e contra amassamentos", ensinou Pichler.
A combinação de materiais, conforme se observa em contentores, em geral associando o tanque plástico a uma estrutura em aço, para permitir empilhamentos e movimentações, constitui, segundo ele, uma solução a ser levada em consideração. Outras técnicas de reforço ainda podem considerar a possibilidade de rotomoldar camadas internas em poliuretano.

Máquinas mais produtivas e moldes mais versáteis

Boa parte das máquinas de rotomoldagem em operação no País possuem sistema de aquecimento a gás, embora também sejam encontradas máquinas dotadas de sistemas elétricos. Entre os vários sistemas de produção - blue, lançadeira, concha, rock and roll, shuttle etc. - o mais difundido é representado por equipamentos do tipo carrossel, normalmente na forma circular e composto de três estações de trabalho (forno, carga e descarga, e resfriamento), providos de braços fixos ou independentes.

"As máquinas com braços fixos são excelentes para peças seriadas, demandando tempo de forno sem variações, mas são contra-indicadas quando a peça a ser executada terá dupla ou mais camadas. Os equipamentos com braços independentes, por sua vez, destinam-se a peças não seriadas, e com tempos diferentes de fundição e resfriamento, oferecendo, ainda, versatilidade para os ciclos de carga/descarga/resfriamento", informou Carlos A.S. Andrade, diretor da Raw Plastic, de Americana-SP, representante da Caccia Engineering da Itália.

A marca italiana oferece dois tipos de máquinas comandadas por sistema eletrônico computadorizado: o modelo Rotaut, que funciona como um carrossel, e é constituído de fornos com diâmetro esférico de 1250 mm até 5500 mm, duas zonas de resfriamento (ar/água), composto por três ou quatro braços retos (fixos e independentes) e esquadra para moldes; e o modelo Rotobox, que atua por sistema shuttle, ou seja, opera na horizontal, e é composto por forno de diâmetro esférico que varia de 2.300 mm até 4.600 mm, com um ou dois braços retos e também com esquadra para moldes.

"A rotomoldagem pode ser aplicada para moldar peças em qualquer tamanho e formato, com liberdade de desenhos exclusivos, constituindo uma diferença das mais significativas, em comparação a outros processos, com moldes de injeção sob pressão, onde a saída de peças ocas, por exemplo, seria crítica" , afirma o engenheiro Luiz Duanetti Neto, diretor-presidente da Sistema, fabricante nacional de máquinas e equipamentos para moldagem rotacional, sediado em São Caetano do Sul-SP. Para ele, outros bons exemplos são as peças de grandes dimensões e peso correspondente a várias centenas de quilogramas, altura e largura superior a três metros, rotomoldadas com polietileno em pó, e de fabricação impraticável por sopro ou injeção.

Confirmando a maior difusão das máquinas do tipo carrossel, o engenheiro Neto relaciona outros equipamentos em uso no País, como a máquina lançadeira, empregada na rotomoldagem de grandes peças, e composta por dois carrinhos que se revezam no forno central; máquina do tipo concha, reunindo todas as operações numa única estação; máquina do tipo rock and roll, também conhecida como chama aberta, empregada principalmente para fabricar peças de grandes dimensões, como um tanque de 60 mil litros, onde o molde gira apenas em um único sentido e se desloca verticalmente por meio de um cilindro, podendo-se usar um forno fechado ou aquecer diretamente o molde.
Aspecto importante a ser observado pelo transformador é que, embora uma ampla gama de polímeros possa ser utilizada em rotomoldagem, as propriedades finais de uma peça tornam-se otimizadas pela seleção apropriada dos materiais.

"A excelente resistência química do náilon também pode ser aproveitada em aplicações que requeiram resistência a impactos, acima da qual o náilon teria condições de suportar, moldando-se uma película externa de polietileno e uma camada interna de náilon, somando-se na estrutura composta as ótimas propriedades de um e de outro", ensinou o engenheiro Neto.
Custo do molde decide - Os custos mais acessíveis dos moldes em alumínio fundido para a rotomoldagem dos materiais em polietileno têm influenciado bastante as decisões das empresas que buscam soluções mais acertadas, no sentido de ajustar a demanda dos produtos aos gastos feitos para a sua produção. Assim, na maior parte dos casos, se dá a escolha da rotomoldagem, como o processo de produção destinado a fabricar linhas tradicionais de produtos ou dar início a novos projetos e desenvolvimentos.

Em breve comparativo de custos realizado por Daniel Teisseire, diretor da Modelação Charles, empresa fundada há 26 anos, especializada em confeccionar moldes, e instalada em Ribeirão Pires-SP, é possível entender porque a rotomoldagem vêm mobilizando as novas escolhas dos transformadores.

Para fabricar um tanque de mil litros, por exemplo, um molde em fibra de vidro apresenta custo estimado em R$ 4 mil; em alumínio, terá custo de R$ 10 mil. Apesar do custo inicial mais alto do molde para rotomoldagem, este será diluído em função da sua produtividade. Ou seja, enquanto o molde em fibra de vidro tem capacidade para produzir dois tanques/dia; o molde em alumínio pode produzir 20 peças/dia. Em se tratando de sopro, a diferença também é significativa, pois, segundo avalia Daniel Teisseire, um molde destinado a esse processo de produção custaria algo em torno de R$ 35 mil. O custo de um molde para rotomoldagem representa muito pouco quando comparado com o custo do molde para injeção, tomando-se por base o mesmo exemplo do tanque de mil litros, em torno de R$ 500 mil. "Por isso, só compensa investir em moldes para injeção quando se trata de altíssima produção, havendo necessidade de tirar uma peça a cada cinco minutos", avaliou Teisseire.

Os custos pesam bastante . Mas outros fatores também atuam sobre as decisões a favor da rotomoldagem, como os avanços observados nas técnicas de confecção de moldes, por exemplo, relacionadas com a aplicação de politetrafluor etileno (PTFE) ou Teflon®, relativamente recente no País, mas presente em 90% dos casos em se tratando de moldes confeccionados nos EUA ou na Europa. Além de melhorar os aspecto final das peças rotomoldadas, o emprego do PTFE suprime totalmente, segundo Teisseire, o uso de desmoldantes, cujos custos, estimados em R$ 60 o litro, elevariam ainda mais os gastos totais com a produção.
Outros sinais da evolução aparecem no fato de se ter dominado a técnica para confeccionar porta-moldes, com várias cavidades, abertos em uma única operação, incrementando bastante a produtividade, e no tratamento interno dado ao molde com o jateamento de granalhas de aço, para deixar as peças texturizadas ou corrugadas na superfície. "Técnica que está tendo bastante aceitação no segmento de moldes para componentes de máquinas agrícolas, como tanques para combustível, painéis, proteções para caixas de câmbio", informou Teisseire.

Como executar - A confecção de moldes em alumínio fundido para rotomoldar polietileno exige habilidade, especialização e rigoroso controle de qualidade. Segundo ensina Teisseire, são necessárias várias etapas de trabalho, as quais se iniciam com um desenho, um simples rascunho, um protótipo ou um desenho mecânico, que servirão de base ao desenvolvimento de um projeto em 3D. Na seqüência, confecciona-se um modelo-padrão em materiais compostos - madeira, EPS, PU, resina, elaborando-se depois manualmente o modelo de fundição, que tem como principal característica o rigoroso controle da espessura.
A etapa seguinte consiste em fundir o molde em alumínio com liga especial, sendo fundamental nesse ponto a ausência total de "porosidades" no alumínio, para garantir excelente condutibilidade térmica, fidelidade nas formas e durabilidade. Depois de inspecionar o alumínio fundido, inicia-se o polimento das superfícies internas, a texturização e a usinagem das faces de fechamento. Como última etapa, dá-se a confecção do porta-molde, ou seja, o molde receberá uma estrutura de tubos de aço carbono, soldados pelo processo MAG, provida de molas e grampos para fechamento rápido, "garantindo rigidez, durabilidade e facilidade de uso do molde em alumínio", informou Daniel Teisseire.